1、塑件的选择

    一些塑料和金属层的结合强度低，没有实用价值。某些物理性能，例如某些塑料和金属涂层的膨胀系数差异太大，无法保证在高温环境下的性能。目前电镀用ABS最多（应用最广的是奇美727或757、LG121等电镀级ABS），其次是PP。此外，PSF、PC、PTFE等也有电镀成功，但难度较大。

    2.塑件造型设计

    在不影响外观或应用的前提下，塑料件的设计应尽可能满足以下要求。

    （1）由于金属光泽使原有的缩孔更加清晰，所以应避免制品壁厚不均，以免缩孔，壁厚过薄（小于1.5mm）应避免。必须谦虚为。否则，它的刚性会降低，在电镀过程中更容易变形，对涂层的附着力更差，在使用过程中更容易变形并导致涂层脱落。

    (2)避免盲孔。否则，残留在盲孔中的处理液不容易清洗干净，会在下道工序中产生污染，影响电镀质量。

    (3)在电镀过程中，有锐边变粗的现象。电镀的锋利边缘会导致芯片放电，从而导致边缘电镀膨胀。因此，必须尽可能采用圆角过渡，圆角的半径至少应为0.3毫米。扁平形状的塑料零件很难电镀。镀层的中心部分很薄，涂层向边缘变厚。整个涂层不均匀。您需要将平面形状更改为略微弧形的表面。或者橘皮的磨砂面。电镀的表面积越大，中心与边缘的光泽度差异越大。轻微的抛物面可以提高镀层的光泽均匀度。

    (4)尽量减少塑料件上的凹槽和突起。这是因为深凹的部分在电镀时容易露出，凸出的部分容易烧焦。凹槽深度不应超过凹槽宽度的1/3，底部应为弧形。如果有网格，则孔宽应等于梁宽且小于厚度的一半。

    (5)镀件需设计足够的安装位置和悬挂位置，使与挂具的接触面为金属件的2～3倍。

    （6）塑件的设计应让零件在下沉时易于脱模。否则，在强制解吸时，镀件表面会被拉扯或扭曲，塑件的内应力会影响附着力。涂层的功率受到影响。

    (7)需要滚花时，滚花方向必须与脱模方向一致，并在一条直线上。缺口条纹之间的距离应尽可能大。

    (8) 不要在塑料件上使用金属嵌件。如果不使用，刀片在预镀过程中容易腐蚀。

(9)塑件表面必须保证有一定的表面粗糙度。

3、模具设计与制造

    为保证镀塑件表面无缺陷、无明显方向性结构、无内应力，在设计制造模具时必须满足以下要求：

    (1)模具的材料必须是优质真空铸钢，而不是铍铜合金。型腔表面沿模具方向抛光，镜面光亮。不均匀性如下。小于0.2m，表面最好镀硬铬。

    (2)由于塑件表面忠实地反映模腔表面，所以电镀塑件的模腔非常光滑，模腔表面粗糙度为表面1～2级。一定很高。成型品表面的粗糙度。

    (3)分型面、焊丝、芯嵌线不能设计在电镀面上。

    (4)浇口应设计在零件最厚处。浇口应尽可能大（比普通注塑模具大10%左右），以防止在填充模具型腔时熔融材料冷却过快。

    （5）应留有排气孔，以免工作面上出现排气丝、气泡等缺陷。

    (6) 选择顶出机构时，要使零件顺利脱模。

    4、注塑机的选择

    如果注塑机选择不当，多余压力、喷嘴结构不当或材料混合会在零件上产生很大的内应力并影响涂层的粘合强度。

    5.塑料成型工艺

    注塑件由于成型工艺的特点，不可避免地会产生内应力，但对工艺条件的适当控制，可以最大限度地减少塑件的内应力，保证零件的正常使用。增加。反之，如果工艺控制不当，部件会承受很高的内应力，不仅会降低部件的强度和性能，还会在储存和使用过程中引起翘曲和开裂，开裂甚至开裂。脱落涂层。因此，需要通过控制工艺参数，尽可能降低零件的内应力。需要控制的工艺条件包括原料干燥、模具温度、加工温度、注射速度、注射时间、注射压力、保压压力、保压时间、冷却时间等。

6、塑件后处理对电镀的影响

    注塑条件、注塑机选型、部件造型设计、模具设计在塑件的不同部位产生不同程度的内应力，导致局部粗化和活化不足。并且金属化变得困难，最终生成金属。化学层不耐碰撞，结合力降低。实验表明，热处理和光洁度处理均能有效降低和消除塑件内应力，使涂层的粘合强度提高20-60%。

    此外，成型的塑料件必须经过特殊包装和隔离，严禁撞击或划伤表面，以免影响电镀外观。检验时，检验员必须戴上脱脂手套，以防污染镀件表面，影响镀层的附着力。